1. Tło aplikacji

Wózki widłowe stały się czymś więcej niż tylko maszynami do przemieszczania palet na większości magazynów. Po dodaniu komputera pokładowego do kabiny, ten sam wózek widłowy staje się mobilnym terminalem danych, który w czasie rzeczywistym łączy zapisy inwentaryzacyjne, zadania pobierania i ruch na hali.

Operacja dystrybucyjna wielozmianowa napotkała tę lukę bezpośrednio. Operatorzy nie mieli możliwości pobierania zadań WMS ani potwierdzania działań związanych z odkładaniem/pobraniem bez wysiadania z pojazdu lub pracy z wydrukowanymi listami pobrań. Rozwiązaniem było zamontowanie przemysłowego panelu PC na każdym wózku widłowym, dzięki czemu interfejs WMS znajduje się tam, gdzie operator już jest, w fotelu kierowcy.

Kilka warunków ukształtowało wdrożenie od samego początku:

• Wielozmianowe działanie tej samej floty przez całą dobę
• Mieszane typy pojazdów na hali (wózki widłowe przeciwwagowe, wózki wysokiego składowania)
• Strefy obejmujące przestrzeń magazynową w temperaturze otoczenia i chłodnie
• Istniejący stos WMS/WES, do którego nowy sprzęt musiał się podłączyć, a nie go zastąpić

2. Kluczowe wyzwania

Tablety konsumenckie i gotowe wyświetlacze były już testowane na podobnej flocie, a wyniki wyjaśniają, dlaczego tym razem potrzebny był terminal przeznaczony do konkretnego celu.

• Ciągłe wibracje podczas jazdypoluzowują wewnętrzne złącza i skracają żywotność urządzenia
• Wstrząsy od cykli podnoszenia i opuszczaniapowodują migotanie ekranu i sporadyczne awarie sprzętu
• Wahania napięcia akumulatora wózka widłowego (12V/24V/36V)wywołują przepięcia, które prowadzą do wyłączeń lub uszkodzenia komponentów
• Przejścia między dokiem, korytarzem a chłodniąwypalają ekrany w jasnym świetle lub czynią je nieczytelnymi w pomieszczeniach
• Operatorzy w rękawicach obsługujący zadania skanowaniapowodują pominięcia lub niedokładne wprowadzanie dotykowe
• Kurz powszechny w środowiskach magazynowych i centrach dystrybucyjnychprzyspiesza zużycie nieuszczelnionych obudów

Wszystkie te przypadki skrajne skłaniają nabywców flot do zakupu przemysłowego, montowanego w pojazdach sprzętu.

3. Wymagania techniczne

Cztery kategorie wymagań wynikają z powyższych warunków operacyjnych, a każda z nich odpowiada konkretnej możliwości sprzętowej.

i. Kompatybilność z zasilaniem

• Szeroki zakres wejścia DC obejmujący systemy wózków widłowych 12V, 24V i 36V
• Ochrona przeciwprzepięciowa dla cykli zapłonu i silnika podnoszącego
• Izolowane zasilanie, aby szumy z pojazdu nie docierały do płyty

ii. Wytrzymałość mechaniczna

• Tolerancja na wibracje i wstrząsy oceniona pod kątem ciągłej pracy w pojeździe
• Uszczelnienie IP65 chroniące przed kurzem i przypadkową wilgocią
• Obudowa zaprojektowana do wieloletniego użytkowania bez konieczności wymiany

iii. Wyświetlacz i wejście skierowane do operatora

• Reakcja dotykowa dostosowana do pracy w rękawicach
• Panel o wysokiej jasności, czytelny w pobliżu otwartych drzwi dokowych
• Automatyczne przyciemnianie dla korytarzy o słabym oświetleniu i chłodni

iv. Łączność

• Stabilna wydajność Wi-Fi w gęstych metalowych regałach
• Niezawodne zarządzanie sesjami WMS/WES bez przerw
• Skanowanie kodów kreskowych, zintegrowane lub podłączone, wprowadzające dane bezpośrednio do zapisów inwentaryzacyjnych

4. Implementacja rozwiązania

Wdrożenie podzielono na trzy warstwy integracji, z których każda odpowiada jednej z powyższych grup wymagań.

i. Montaż
Panel PC znajduje się na osłonie górnej, w bezpośredniej linii wzroku operatora. Standardowy wspornik mocuje się do istniejącej klatki bezpieczeństwa, dzięki czemu ta sama konfiguracja montażowa jest stosowana do wózków wysokiego składowania i innych pojazdów we flocie bez konieczności niestandardowego projektu dla każdego z nich.

ii. Zasilanie
Urządzenie działa na szerokim napięciu DC w systemach 12V, 24V i 36V, z ochroną przeciwprzepięciową przed płytą. Izolowany moduł zasilania znajduje się między akumulatorem a terminalem, pochłaniając przepięcia zamiast je przepuszczać.

iii. Połączenie systemowe
Łączność bezprzewodowa utrzymuje terminal połączony z platformami WMS, WES i zarządzania flotą podczas ruchu pojazdu między strefami. Skanowanie kodów kreskowych, zintegrowane z urządzeniem lub podłączone jako urządzenie peryferyjne, przesyła dane palet i lokalizacji bezpośrednio do zapisów inwentaryzacyjnych, korzystając z tego samego oprogramowania WMS, z którego operatorzy korzystają już na stacjach stacjonarnych.

5. Korzyści z projektu

i. Dokładność inwentaryzacji
Przechwytywanie danych odbywa się w punkcie wykonania zadania, co ogranicza ręczne wprowadzanie danych i utrzymuje stany magazynowe bliżej czasu rzeczywistego. Kierownicy magazynów uzyskują jaśniejszy obraz stanu zapasów bez czekania na uzgodnienie na koniec zmiany.

ii. Przepustowość operatora
Instrukcje zadań i potwierdzenia odbywają się w kabinie, a nie na papierze lub osobnym urządzeniu przenośnym. Mniej kroków między otrzymaniem zadania a jego wykonaniem przekłada się na szybsze czasy cyklu i mniej błędów wprowadzania danych.

iii. Czas pracy sprzętu
Tolerancja na wibracje, uszczelnione obudowy i stabilne zasilanie ograniczają tryby awarii, które powodowały wczesne wycofanie tabletów konsumenckich z eksploatacji.

iv. Spójność w całej flocie
Standaryzacja jednego panelu PC i zestawu montażowego dla różnych typów pojazdów upraszcza zapasy części, procedury serwisowe i wsparcie IT. Dodanie nowego pojazdu do floty staje się powtarzalnym procesem, a nie jednorazowym projektem integracyjnym.

6. Referencje klienta

"Operatorzy przestali nosić osobny skaner do zadań potwierdzających, gdy panel PC znalazł się w kabinie. Samo to wyeliminowało jeden krok z prawie każdego pobrania," powiedział kierownik operacyjny centrum dystrybucyjnego wielozmianowego, które przeprowadziło wdrożenie.

Kierownik IT obiektu dodał, że obsługa dotykowa kompatybilna z rękawicami wyeliminowała powtarzalną skargę z hali, a standaryzacja zestawu montażowego dla wózków widłowych i wózków wysokiego składowania sprawiła, że druga faza wdrożenia była znacznie szybsza niż pierwsza.